La surveillance des forces améliore l’efficacité de la chaîne d’assemblage final d’Airbus

Les principales sections de l’A350 XWB, comme le fuselage, les ailes, les moteurs et l’empennage, sont construites par les sites de production européens d’Airbus en France, en Allemagne, en Espagne et au Royaume-Uni. Sur la chaîne d’assemblage final de l’A350 XWB à Toulouse (France), l’avion de ligne est ensuite assemblé comme un puzzle de haute technologie bien planifié. L’assemblage des sections du fuselage et la jonction entre les ailes et le fuselage sont réalisés dans de gigantesques gabarits d’assemblage. L’assemblage de ces composants souples et de grande taille est une tâche complexe. Les systèmes de positionnement sont utilisés pour localiser avec précision dans l’espace les sections de l’avion afin de permettre la meilleure adaptation possible entre elles. Grâce à des capteurs de force montés sur l’effecteur de chaque positionneur, les forces agissant sur le composant de l’avion peuvent être contrôlées pendant le mouvement. Cela permet de manipuler les composants sans contrainte et d’éviter ainsi qu’ils ne soient endommagés. La gravitation provoque des déformations géométriques dans les sections de fuselage et les ailes. Avant l’assemblage, les sections doivent être détordues pour assurer un assemblage sans contrainte.

L’ensemble du processus est contrôlé par 300 capteurs de force connectés à un système de mesure Gantner Q.bloxx. Au total, 150 modules Q.bloxx A101 sont utilisés pour les tâches de surveillance primaires. 300 autres modules Q.bloxx A102 sont utilisés pour la surveillance redondante et sont intégrés dans le système de sécurité de l’usine via Modbus TCP/IP.

L’architecture du système Q.bloxx, associée à sa conception modulaire, offre à Airbus une flexibilité maximale . Chaque module Q.bloxx peut être installé librement à proximité du point de mesure réel et connecté via des interfaces série haut débit. Cela permet non seulement de réduire la complexité du câblage, mais aussi d’obtenir des mesures hautement synchronisées, moins sensibles au bruit grâce à des longueurs de câbles de capteurs plus courtes. La fonctionnalité « hot swap » de Q.bloxx permet d’assurer efficacement l’entretien et la maintenance du système de surveillance sans avoir à couper l’alimentation ni à reconfigurer le système, ce qui minimise les temps d’arrêt et améliore l’efficacité globale de la chaîne d’assemblage final.