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La surveillance des forces améliore l’efficacité de la chaîne d’assemblage final d’Airbus
Conseils et tendances | 2 minutes Temps de lecture |

La surveillance des forces améliore l’efficacité de la chaîne d’assemblage final d’Airbus

En novembre 2016, l'Airbus A350-1000 a volé pour la première fois. L'A350-1000 fait partie de la famille A350 XWB et constitue l'avion de ligne bimoteur le plus grand et le plus puissant jamais construit par Airbus. Airbus a commencé l'assemblage de l'A350-1000 en septembre 2015, moins d'un an après la première livraison de l'A350-900. Pour une flexibilité maximale, la ligne d'assemblage final (FAL) existante de l'A350 XWB peut être utilisée pour les modèles A350-900 et A350-1000.

Les principales sections de l’A350 XWB, comme le fuselage, les ailes, les moteurs et l’empennage, sont construites par les sites de production européens d’Airbus en France, en Allemagne, en Espagne et au Royaume-Uni. Sur la chaîne d’assemblage final de l’A350 XWB à Toulouse (France), l’avion de ligne est ensuite assemblé comme un puzzle de haute technologie bien planifié. L’assemblage des sections du fuselage et la jonction entre les ailes et le fuselage sont réalisés dans de gigantesques gabarits d’assemblage. L’assemblage de ces composants souples et de grande taille est une tâche complexe. Les systèmes de positionnement sont utilisés pour localiser avec précision dans l’espace les sections de l’avion afin de permettre la meilleure adaptation possible entre elles. Grâce à des capteurs de force montés sur l’effecteur de chaque positionneur, les forces agissant sur le composant de l’avion peuvent être contrôlées pendant le mouvement. Cela permet de manipuler les composants sans contrainte et d’éviter ainsi qu’ils ne soient endommagés. La gravitation provoque des déformations géométriques dans les sections de fuselage et les ailes. Avant l’assemblage, les sections doivent être détordues pour assurer un assemblage sans contrainte.

L’ensemble du processus est contrôlé par 300 capteurs de force connectés à un système de mesure Gantner Q.bloxx. Au total, 150 modules Q.bloxx A101 sont utilisés pour les tâches de surveillance primaires. 300 autres modules Q.bloxx A102 sont utilisés pour la surveillance redondante et sont intégrés dans le système de sécurité de l’usine via Modbus TCP/IP.

L’architecture du système Q.bloxx, combinée à sa conception modulaire, offre à Airbus une flexibilité maximale. Chaque module Q.bloxx peut être installé au hasard à proximité du point de mesure réel et connecté via des interfaces série à grande vitesse. Cela permet non seulement de réduire la complexité du câblage, mais aussi d’obtenir des mesures hautement synchronisées qui sont moins sujettes au bruit en raison de la réduction de la longueur des câbles des capteurs. La fonction “hot swap” de Q.bloxx permet un entretien et une maintenance efficaces du système de surveillance sans qu’il soit nécessaire de couper l’alimentation ou de reconfigurer le système de surveillance, ce qui minimise les temps d’arrêt et augmente l’efficacité globale de la ligne d’assemblage final.

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